混合动力汽车与电动汽车零部件企业对轻型机械加工刀具的需求不断增长，为了满足新能源汽车制造企业的需求，机械加工刀具制造商肯纳金属（ Kennametal）开发了一种轻量化镗孔刀具，这款镗刀是通过增材制造-3D打印技术制造的，用于加工新能源汽车电机定子。
肯纳金属3D打印镗孔刀具
实现轻量化与复杂的设计
镗孔加工刀具的作用是将工件上原有的孔进行扩大或精化，其特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。与其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。随着加工中心的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。[1]
新能源汽车的零部件通常通过更小、低马力的CNC加工中心加工的，这类加工中心需要更轻的加工刀具。肯纳金属推出的3D打印镗孔刀具的重量仅为传统镗孔刀具的一半，同时仍满足铝电机主体镗孔加工的精度、圆度和表面光洁度的需求。
肯纳金属3D打印镗孔刀具
可容纳新能源汽车电机定子的主孔直径约为250毫米，长度约为400毫米，底部具有较小的轴承孔。当使用常规刀具进行加工时，刀具重量往往超过25千克，这个重量对于机床以及刀具操作人员来说都很重。
肯纳金属借助内部增材制造之力，制造了3D打印的可转位刀具，刀具中集成了冷却通道，这一设计将有助于提高生产率和刀具寿命。此外，该刀具还配备了肯纳金属高精度精加工的精细可调RIQ铰孔刀片和用于实现最大刚性的KM4X适配器。
肯纳金属未来制造部门表示，3D打印镗孔刀具的设计与制造应用了有限元仿真以及粉末床金属3D打印技术，该刀具的惯性矩非常靠近主轴端面，能够在满足新能源汽车零部件加工客户对于重量需求的同时提高其刚性，这是肯纳金属如何使用金属3D打印等先进制造技术为机械加工客户提供制造解决方案的一个很好的例子。
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